Fordismo

1.
El término fordismo se refiere al modo de producción en cadena que llevó a la práctica Henry Ford; fabricante de automóviles de Estados Unidos. Este sistema comenzó con la producción del Ford Modelo T, -a partir de 1908- con una combinación y organización general del trabajo altamente especializada y reglamentada a través de cadenas de montaje, maquinaria especializada, salarios más elevados y un número elevado de trabajadores en plantilla y fue utilizado posteriormente en forma extensiva en la industria de numerosos países, hasta la década de los 70 del siglo XX (cuando fue reemplazada por el Toyotismo). El fordismo como modelo de producción resulta rentable siempre que el producto pueda venderse a un precio relativamente bajo en relación a los salarios promedio, generalmente en una economía desarrollada.

2.
El fordismo es una serie de normas regularizadoras del trabajo, que se
desarrolló concentrando la producción en grandes establecimientos,
produciendo en series largas productos homogéneos a fin de lograr economías
a escala.
La definición en sentido estricto del fordismo se ha ampliado para abarcar
una serie de normas que no sólo tratan de la organización de los procesos
productivos (sobre todo de la organización del factor trabajo), sino que
también analizan los objetivos productivos y los métodos para resolver
conflictos laborales.

¿Cómo se logra?

El método de producción fordista implica la combinación del taylorismo con
la creciente mecanización de grandes empresas con muchas líneas productivas,
asociadas con la aplicación de la cadena de montaje, la selección uniforme
de los componentes y de los productos finales.
Una idea principal del fordismo es que los medios de trabajo requieren para
funcionar correctamente que las piezas o partes estén fabricadas con
precisión y uniformidad para que sean intercambiables. Esto se logra con la
ayuda de la cadena de montaje y de una racionalización en cuanto a la
provisión de stocks.
Las mejoras se consiguen también con el mejoramiento en máquinas y en
técnicas de producción. La complejidad del equipamiento exige mayor
formación en el personal, y por lo tanto mayor especialización del mismo; o
sea, exigen un menor esfuerzo físico muscular pero implican una mayor carga
mental. El proceso de trabajo fordista, requiere también de la existencia de
trabajadores altamente calificados, situados fuera de la línea de montaje,
encargados del diseño de productos, de la programación de la producción, de
tareas de mantenimiento y reparaciones.

3.
A diferencia del Taylorismo, en que se nos ofrece un modelo de visión “teórica”, con una intención de interpretar el ámbito de la organización según esquemas sacados de la ciencia moderna (en concreto, de la Fisica clásica), el Fordismo nos ofrece un modelo de observación-práctica, orientado esencialmente a la acción. Por tanto, en él debemos ver algo más que la realización paradigmática del modelo de la "economía de escala" o una subordinación de la racionalidad técnico-organizativa a los imperativos de la acción económico-empresarial. El fordismo constituye un primer triunfo de la "praxis" sobre la abstracción teórica de las teorías económicas. No en el platónico cielo de las ideas económicas, sino en su impacto material y social, el fordismo supuso una plena refutación a todo el paradigma teórico del equilibrio al no contentarse con la conquista de cuotas de un mercado existente, sino al crear ese mismo mercado, el del consumo de bienes en masa. Desbrozó así el terreno en que luego otros, como Sloan en la GM, descubrirían prácticamente que una configuración organizacional no sólo produce efectos sobre su entorno, sino que ella misma se configura, en complejo acoplamiento con ese entorno, adaptándose internamente a las exigencias y condicionamientos externos.


1 La industria del automovil y la aportación de Henry Ford a las nuevas formas de organización industrial
Se considera 1896 como el año de nacimiento de la industria automovilística americana. En Springfield, Massachussets, J.F. Duryea fabricó 13 vehículos idénticos en el mismo taller[1]. En 1899 se introduce la transmisión directa, en 1901 se embute el chasis, en 1904 el freno de disco, luego se mejoran moto­res, cambios de marchas, radiador en celdilla de abeja etc. En 1909, 69 fabri­cantes suministraban los primeros automóviles en los Estados Unidos. Pero las nuevas máquinas eran cada vez más complejas y para su fabricación no bas­taba ya el taller de manufactura casi artesanal. Este fue el nicho de mercado que supo ocupar Ford.